Engineering Plastic Selectie en selectie-ideeën en cases voor productie-materiaal voor NEV-batterijsysteemconnectoren

Tegenwoordig wordt de connectormarkt groter en groter, en allerlei connectoren zijn in opkomst, de meest voorkomende zijn hoge stroomconnectoren en lithiumbatterijconnectoren. De veilige en betrouwbare werking van de stroombatterijconnector is ervoor te zorgen dat de normale werking van het elektrische voertuigvermogenssysteem van de kernapparaten, Power Battery Connector is een onmisbaar onderdeel van het stroomsysteem voor elektrische voertuigen, de veiligheid van de stroombatterijconnector, betrouwbaarheid, milieubescherming is het belangrijkste punt van het ontwerp van de stroombatterijconnector.

De basisstructurele componenten van de stroombatterijconnector zijn contactonderdelen, isolator, shell (afhankelijk van de soort), accessoires en de contactonderdelen zijn de kernonderdelen van de connector om de elektrische verbindingsfunctie te voltooien. In het algemeen door de positieve contactonderdelen en negatieve contactonderdelen samengesteld uit contactparen, via de Yin- en Yang -contactdelen van de invoeging en voltooiing van de elektrische verbinding. Positieve contacten zijn starre delen, waarvan de vorm cilindrisch is (ronde pennen), vierkante cilindrische (vierkante pennen) of platte (inzetstukken), en de positieve contacten zijn in het algemeen gemaakt van messing, fosforbrons.

Onderzoekers van autofabrikanten en originele apparatuurfabrikanten van batterijen en batterijpakketten breiden het vermogen van batterijen uit om meer energie op te slaan, sneller op te laden en bij lagere temperaturen te werken.

Deze batterijassemblages worden gedurende de elektrische aandrijving ondersteund door verbeteringen in kabels en connectoren die de grootte van componentstructuren en kabels verminderen, het thermische beheer verbeteren en hoogspanningsstromen door het systeem sneller verplaatsen. Dit betekent dat interconnects moeten worden gemaakt van warmtebestendige, robuuste materialen die bestand zijn tegen hoge temperatuurschommelingen voor langere tijd. Zowel de oplaadcyclus als de bedrijfsomstandigheden leggen stress op de componenten. Elk deel van het systeem moet lichtgewicht, hoge prestaties en hoge betrouwbaarheid maximaliseren. Afscherming is een andere belangrijke overweging.

Automotive omgevingen met hoge dichtheid zijn bezig met elektronische signalen van verlichting, stuurautomaat, veiligheid, communicatie/infotainment en aandrijflijn.

Plastic toepassingen in batterijsystemen Engineering Plastics, een klein, bescheiden item, worden meestal gebruikt in batterijpakketten voor drie soorten componenten, waarvan er één elektrische onderdelen zijn. Voornamelijk voor een verscheidenheid aan busbar, hoogspanningsconnectoren, relais, zekeringcomponenten, enz., Zoals de Model S-batterij en de auto met hoge spanning verbindingsstoel, het materiaal dat is geselecteerd voor de PC + PBT-GF30, met een gewicht van ongeveer 0,2 kg:

De tweede categorie is structurele componenten, waarvan sommige worden gebruikt als dragende onderdelen, zoals de zijpanelen aan beide zijden van de module van het model S. De eerste oplossing was om aluminiumlegering te gebruiken, die later werd gewijzigd in plastic:

Sommige worden gebruikt als bescherming voor elektrische onderdelen, zoals de elektrische doppen op de uitgangspalen van de module:

Anderen zijn zowel belastingdragend als beschermend, zoals de zekeringsamenstelling in het model S. De bovenste schaal van de zekeringbasis is gemaakt van PC/PBT-GF30 en weegt ongeveer 0,041 kg; De onderste schaal is ook gemaakt van PC/PBT-GF30 en weegt ongeveer 0,140 kg; en de dekking van de zekeringbeveiliging is gemaakt van PC-GF10 en weegt ongeveer 0,013 kg.

De derde categorie is de leidingen en connectoren van het vloeistofkoelingssysteem, zoals de Quick-Connect-plug voor het model S. Het gekozen materiaal is PA6, met een gewicht van ongeveer 0,21 kg.

Natuurlijk zijn er andere plaatsen op het hele pakket waar kunststoffen worden gebruikt, zoals zeehonden. Voor de module worden de kunststoffen van de grote delen eerst gebruikt als structurele onderdelen, en die gerelateerd aan elektra hebben ook een beschermende functie, zoals de BMW X5 -module, de belangrijkste delen van de kunststoffen die in de volgende figuur worden gebruikt:

Het bovenstaande is slechts een uitwerking van de toepassing van kunststoffen in sommige representatieve delen. Met de opkomst van grote modules en CTP -technologie neemt de vraag naar kunststoffen in het hele batterij in feite toe, wat deels te wijten is aan de technische vereiste van lichtgewicht, die "lichtgewicht kunststoffen" voor structurele onderdelen kan worden genoemd; En deels omdat de nationale standaard voor thermische wegloper van 5 minuten niet voldoende is om aan de vereisten te voldoen. Een ander aspect is dat de nationale standaard voor thermische weggelopen 5 minuten vereisten, zodat er veel programma's zijn in de speciale prestaties van het plastic in de go.

Ten slotte hebben sommige bedrijven de hele batterij -doos onderzocht, inclusief de onderste doos, allemaal met plastic te bereiken, die ten opzichte van de bovenste dekking voor lichtgewicht zoals SMC is, zal verder gaan.

Volgens een ruwe schatting van het huidige gemiddelde, het batterij met een bereik van 300 ~ 400 km, met een lading van ongeveer 40 ~ 60 kWh, is het gebruik van engineeringplastic ongeveer 12,5 kg en de binnenlandse productie van pure elektrische personenauto's in 2019 is ongeveer 877.000 (China Association of Automobile Manufacturers), als het gemiddelde wordt berekend volgens de 300 ~ 400 km, vereist dit ongeveer 10.962,5 ton technische kunststoffen. Connector selectie van materialen voor verschillende toepassingsscenario's over de selectie van het connectormateriaal is ook heel anders.